Smartlogic

Menu

מחבר: אביב צברי

מחשבים מבוססים בקרים לעומת בקרים מתוכנתים

Posted on by אביב צברי

מחשבים מבוססים בקרים PC-Based Controls לעומת בקרים לוגיים מתוכנתים PLC-Based Controls לאוטומציה

מחשבים אישיים מבוססי בקרים היו באופנה לפני עשור או יותר .הרבה מערכות נמסרו עם בקרות מחשב המבוססות על יתרונות שנעים החל מחלקים ועד פונקציונליות יתר ובעלות נמוכה יותר. ונראה כאילו שבשנים האחרונות ישנה נטייה לחזור למחשבים מבוססי בקרים מתוכנתים.

בואו ונסקור את היתרונות והחסרונות בפועל של כל אחד וזאת לאחר הטמעת מערכת הבקרים באמצעות ובשימוש שתי הגישות.

 

מחשבים מבוססי בקרים:

מחשבים מבוססי בקרים מתוכנתים על מחשבים עם תוכנת Windows וזאת כדי לתקשר ולנטר אחר טיפול בקווי ייצור כלליים או בטיפול בקו ייצור מסוים

 

יתרונות:

  • לא קשור לכל פלטפורמת חומרה אחרת.
  • תקשורת מהירה בין בקרים מתוכנתים והציוד
  • תומך ביותר משפת תכנות אחת.

 

חסרונות:

קושי בשדרוג כאשר גרסת Windows חדשה משתחררת.

  • קושי בהטמעת ויישום שינויים במערכת מכיוון שקשה למצוא מהנדסי בקרים ששולטים בנושא לעומק.
  • תמיכה במוצר לטווח ארוך דבר אשר קושר את המחשבים לגרסה שונה של Windows ואשר המחשבים שהם מבוססי בקרים חייבים לתמוך ב-PLC (בקר לוגי מתוכנת).
  • PLC (בקר לוגי מתוכנת) מבוסס בקרים.

 

בקר לוגי מתוכנת – בקרים מתוכנתים PLC

בקר לוגי מתוכנת (PLC) הוא מחשב קטן, הממוקם בדרך כלל בתוך לוח בקרה חשמלי גדול יותר, הבקר מתוכנת להפעיל מערכת שלמה או ציוד ספציפי. בניגוד למחשב טיפוסי,ניתן להשתמש ב- PLC  כדי להתמודד עם שפת תכנות לאוטומצית מכונה בלבד

יתרונות:

  • עמידות : מוקשה תעשייתית, יציב מאוד וללא הגבלות של Windows
  • אמינות : מחזיק מעמד מעל 20 שנה
  • אריכות חיים: מחזור החיים של ה- PLC (בקר לוגי מתוכנת) מעל 20 שנה ויותר.
  • היכרות עם השוק: אלפי מהנדסי בקרים יודעים איך לתכנת את ה- PLC (בקר לוגי מתוכנת) של היצרנים הראשיים כגון סימנס, אלאן בראדלי וכו'
  • תחזוקה: הרבה יותר קל לחשמלאים ולטכנאי בקרים לפתור בעיות במערכת עם שימוש ב PLC (בקר לוגי מתוכנת), ונראה שהם מאויימים על ידי מחשבים מבוססי בקרים, הסולם הלוגי שנהוג ב PLC  (בקר לוגי מתוכנת) מוכר להם.
  • אינטגרציה קלה : יצרני PLC (בקר לוגי מתוכנת) מייצרים סוגי חומרה שקלים לשילוב עם ה – PLC  (בקר לוגי מתוכנת) שלהם מה שאומר שיש הרבה תכונות מובנות.

חסרונות:

  • נתפס כיקר : יש לקחת את עלויות מחזור החיים בחשבון.
  • אפשרויות קווי I/O מוגבלות – יש נטייה להיות קשורים ליצרני ה – PLC  (בקר תוכנה לוגי מתוכנת).

 

הרוב המכריע של היישומים מתאים יותר עבור יישומי PLC, כמובן שיכולים להיות מיזמים ששם מחשבים מבוססי בקרים יכולים להוות יתרון אבל לעומת זאת החיסרון גם צריך להילקח בחשבון .ובמידה ויש מחשב שבו פועל מחשב מבוסס בקר קורס ואין לך גיבוי מוכן , אתה יכול להיות מושבת במשך ימים. ועם בקר לוגי  במקרה הגרוע ביותר הוא שתצטרכו לרוץ ולקנות בקר לוגי, להוריד את הפרויקט על גבי הבקר, ואתם שוב בפעולה תוך דקות ספורות.

 

לפגישת ייעוץ, אנא התקשרו 08-9102070

 

לחץ לסבר נוסף על בקר מתוכנת

ולידציה לנוהל 126 של משרד הבריאות

Posted on by אביב צברי

חברת Smart Logic מומחית בולידציה לנוהל 126 של משרד הבריאות

על פי נוהל 126 של משרד הבריאות ישנם תכשירים רבים שעל מנת לשמור על איכותם בטיחותם ויעילותם יש לשמור על תנאי אחסון שהם קריטיים. ועל מנת לשמור  על איכותם בטיחותם ויעילותם יש להתחשב בתנאי האחסון ואמצעי האחסון.

על מנת לאחסן את התכשירים בתנאים המקסימליים ביותר ישנם כמה קריטריונים שעלינו להתחשב בהם :

תנאי אחסון כלומר תנאי טמפרטורה –

אחסון בטמפרטורת החדר ישנם תכשירים שצריכים להיות מאוחסנים בטמפרטורת החדר בתחום של 150-250. תנאים אלה צריכים להשמר במשך כל שעות היממה ולאורך כל השנה. שמירת הטמפרטורה תעשה על ידי ניטור הטמפרטורה והטמפרטורה תשמר בתנאים מבוקרים. הניטור יעשה באמצעות מד חום מינימום מקסימום כשהוא מכוייל או רשם טמפרטורה אלקטרוני רציף הניתן לכיול. נתוני הטמפרטורה יתועדו בתחילת / אמצע / סוף כל יום ופריקת ושמירת הנתונים בתחילת כל יום עבודה.

אחסון בקירור ישנם תכשירים שצריכים להיות מאוחסנים במקררים / מקפיאים המיועדים לאחסון תכשירים בלבד. התכשירים יאוחסנו במקררים / מקפיאים המיועדים לכך וישנם כמה סוגי מקררים לאחסון :

חדרי קירור – חדרי קירור מיועדים לאחסון נפחים גדולים של תכשירים כגון : מחסנים של מוסדות בריאות, וכן מרכזי הפצה של חיסונים בלשכות הבריאות.

מקרר פרמצבטי לאחסון תרופות Pharmaceutical refrigerator – כנ"ל

מקרר לאחסון תרופות – מיועד לאחסון תכשירים בנפחים קטנים בבתי מרקחת קהילתיים בתי מרקחת וחדרי תרופות של קופ"ח ועוד.

על פי נוהל 126 למשרד הבריאות על כל מקרר לעמוד בדרישות כדלהלן :

חדרי קירור : מערכת בקרת טמפרטורה שתווסת את פעילות מערכות הקירור בטווח של 20-80 בכל חלל חדרי הקירור.

מערכת ניטור טמפרטורה שתופעל על ידי רגשים עצמאיים ומכוילים שמפעילה מערכת התרעה כאשר ישנן חריגות בטמפרטורת החדר (מתחת ל- 2.50, מעל 70 והתרעה מידית לאנשי מפתח כאשר הטמפרטורה מעל 80).

לפני הפעלת חדר קירור או חדר קירור קיים שבוצע בו טיפול טכני במערכות קריטיות העשיות להשפיע על תפקודו תבוצע ולידציה.

ולידציה אחת ל – 5 שנים

כיול שנתי לרגשי טמפרטורה של מערכת הניטור.

מקרר פרמצבטי לאחסון תרופות Pharmaceutical refrigerator על פי נוהל 126 למשרד הבריאות הקריטריונים הם אותם קריטריונים אבל נוסף קריטריון אחד והוא: חיסונים יאוחסנו באריזות אטומות לאור ודלת החזית של המקררים המיועדים לאחסון  חיסונים חייבת להיות אטומה לאור.

מקרר לאחסון תרופות על פי נוהל 126 למשרד הבריאות יש להתקין במקרר בקר דיגיטלי המאפשר שליטה על הטמפרטורה בין 20-80 . הבקר יכוון לטמפרטורת האמצע או לפי הוראות יצרן.

מערכת לניטור טמפרטורה המחוברת לרגש טמפרטורה עצמאי ומכוייל (הרגש יהיה בעל צג חיווי חיצוני) ובעל רמת דיוק של C0.50±, על פי נוהל 126 למשרד הבריאות, תדירות דיגום אחת ל -15 דקות. שמירת נתוני הטמפרטורה תעשה באמצעות מערכת אחסון פנימית או התקן נייד מסוג data logger.

בעת חריגה בטמפרטורה תהיינה התרעות קוליות או ויזואליות, כמו כן מומלץ על התרעה באמצעות מערכת מסירת הודעות (מתחת ל- 2.50, מעל 70 והתרעה מיידית לאנשי מפתח כאשר הטמפרטורה מעל 80).

על פי נוהל 126 למשרד הבריאות חיסונים יאוחסנו באריזות אטומות לאור ודלת החזית של המקררים המיועדים לאחסון  חיסונים חייבת להיות אטומה לאור.

יש לבצע כיול שנתי לרגשים ולבקר על פי הוראות יצרן על ידי מעבדה מוסמכת בדיקת התקנה וכיול תתבצע על דגם אב טיפוס על ידי הספק המקומי של המקרר.

בדיקת אב טיפוס תהיה בתוקף כל עוד לא בוצע שינוי במאפייני המערכות הקריטיות המשפיעות על פעילות המקרר והן: בקר דיגיטלי, מדחס, מיקום וסוגי הרגשים, מאווררים, מפזר קור.

למקררי התכשירים יש מכשור ניטור כגון רגש/י טמפרטורה ומערכת התרעה במידה ומותקן רגש טמפרטורה הבדיקה תעשה על בסיס יומי ברשם נתונים נייד (לוגר) ואת התיעוד יש לפרוק למחשב או להוציא בתדפיס כיול שנתי באמצעות ציוד מכוייל על ידי מעבדה מוסמכת ובמידה ומותקנת מערכת התרעה הבדיקה תעשה בהתאם להוראות יצרן פריקת נתונים כמו שהוזכר לעיל והכיול יעשה על ידי אתגור מערכת לאחר התקנה / כיול שנתי / טיפול טכני במערכת ההתרעה או בציוד הקירור.

אחריות ביצוע בקרה למקררים : בבתי מרקחת / חדרי תרופות – על ידי רוקח אחראי או מי שמונה לע ידו לביצוע הבקרה במרפאות הקהילה / מחלקות ב"ח / לשכות בריאות הנהלת המוסד תמנה בעל מקצוע טכני לביצוע הבקרה.

הובלת תכשירים :הובלת תכשירים בקירור תעשה על פי נוהל 128 של אגף הרוקחות באמצעות "נוהל שליח" או באמצעות רכבים המכילים תא קירור ייעודי לתרופות או באמצעות מנשאים מבודדים בעלי יכולת שמירת טמפרטורה נדרשת.  עליהם לעבור ולידציה בהתאם לקריטריונים הנדרשים.

הובלת תכשירים בטמפרטורת החדר תעשה על פי נוהל 128 של אגף הרוקחות באמצעות רכבים בעל תא מטען מבודד או מנשאים מתאימים בעלי יכולת לשמר טמפרטורה נדרשת.

טיפול בתקלות ציוד קירור חריגות טמפרטורה במידה וישנה תקלה באחת ממערכות הקירור מחובתו של האחראי להעביר את תכולת המקרר למקרר חלופי באריזה אטומה ומסומנת באופן ברור "לא לשימוש". במידה והתכשירים הם חיסונים  יש לנהוג התאם למפורט בנוהל וההחלטה על המשך השימוש בחיסונים תתקבל על ידי "מקבל ההחלטה" וזאת בהתאם לנתוני ומאפייני החריגה.

שמירת המסמכים תיעוד נתוני הטמפרטורה ישמר כ-hard copy  או כקובץ מגובה למשך 5 שנים מתאריך הבדיקה כמו כן גם מסמכים הכיול והולידציה. סיכומי חריגת טמפרטורה ישמרו אצל הרוקח האחראי למשך 5 שנים.

 

 

 

לפגישת ייעוץ, אנא התקשרו 08-9102070

 

 

 

CODESYS מערכת פיקוד ובקרה לניהול קו ייצור אוטומטי

Posted on by אביב צברי

runtime data

 

תוכן העניינים

הקדמה

מבוא

הנדסה

זמן ריצה

תחנות עבודה

הדמיה

בטיחות

שימוש תעשייתי

 

CODESYS (מערכת פיקוד ובקרה לניהול קו ייצור אוטומטי) – הקדמה

(ראשי תיבות של מערכת פיקוד ובקרה),  סביבת פיתוח ליישומי אוטומציה תעשייתיים על פי התקן הבינלאומי התעשייתי IEC 6113-1 (הנציבות הבינלאומית לאלקטרוטכניקה International Electro -technical Commission) המקובל בתחום התקינה של בקרת תהליכים.

CODESYS (מערכת פיקוד ובקרה לניהול קו ייצור אוטומטי) – מבוא

זוהי מערכת תוכנה שפותחה ומשווקת על ידי חברת תוכנה גרמנית 3S-Solutions אשר ממוקמת בעיר קמפטן – בוואריה שבגרמניה. גרסה 1.0 שוחררה לשוק בשנה 1994. הרישיונות של CODESYS הינם חופשיים וניתנים להתקנה באופן חוקי על תחנות עבודה נוספות. כלי התוכנה עוסקים בהיבטים שונים של טכנולוגיות אוטומציה תעשייתיות.

הנדסה

ישנן 5 שפות תכנות שחלקן גרפיות וחלקן מבוססות טקסט

IL (רשימת הוראות) – תוכנה מבוססת טקסט

ST (טקסט מובנה) – תוכנה מבוססת טקסט, בדומה לשפת פסקל או שפת C

LD (תרשים סולם) – תוכנה גרפית

FBD (תרשים פונקציה מלבנית)- תוכנה גרפית מאפשרת למשתמש לתכנת במהירות הן בביטויים בוליאנים והן בביטויים אנאלוגיים.

SFC (תרשים פונקציה רציפה) – תומכת  בביצוע תהליכים בצורה טורית או מקבילית, נוחה עבור תהליכים רציפים ותוכניות זרימה

כל התוכנות שהוזכרו לעיל נתמכות על ידי התקן  IEC6113-1 (הנציבות הבינלאומית לאלקטרוטכניקה International Electro -technical Commission). ישנה תוכנה נוספת שאינה נתמכת על ידי התקן והיא  CFC (תרשים פונקציה רציפה) התוכנה היא כמעין עורך FBD "פריהנד"

מהדרים (מהדר – תוכנית מחשב המתרגמת משפת מחשב אחת לשפת מחשב אחרת) משולבים ממירים את קוד היישום שנוצר על ידי CODESYS (מערכת פיקוד ובקרה לניהול קו ייצור אוטומטי) לשפת מכונה (קוד בינארי) ולאחר מכן הקוד יורד על גבי הבקר. תוכנות כמו 16 ו-32 ביט (סיביות) נתמכות ולדוגמא: 86*80, C166, TriCore  ועוד.

לאחר שמערכת ה-CODESYS (מערכת פיקוד ובקרה לניהול קו ייצור אוטומטי) מחוברת, המערכת מציעה פונקציונאליות לאיתור באגים נרחב כגון ניטור משתנה / כתיבה משתנה / אילוץ משתנה וזאת על ידי הגדרת נקודות עצירה / ביצוע חד של צעדים או הקלטת ערכים משתנים באינטרנט.

מערכת CODESYS V3.x מבוססת על פלטפורמה שנקראת אוטומציית CODESYS (מערכת פיקוד ובקרה לניהול קו ייצור אוטומטי), האוטומציה של מסגרות עבודה יכולה להאריך את מודול ה-PLUG-IN.

היישום החופשי של האפליקציה CODESYS (מערכת פיקוד ובקרה לניהול קו ייצור אוטומטי) מאפשר למשתמשים עם התקן IEC6113-1 (הנציבות הבינלאומית לאלקטרוטכניקה Ineternational Electro-technical Commission) ליצור יישומי אוטומציה מלאה. מכונות או מפעלים יכולים להיות מוגדרים על בסיס מודולים

זמן ריצה

לאחר הטמעת מערכת זמן ריצה מכשיר חכם יכול להיות מתוכנת עם מערכת CODESYS (מערכת פיקוד ובקרה לניהול קו ייצור אוטומטי).  התקן IEC6113-1  (הנציבות הבינלאומית לאלקטרוטכניקה International Electro-technical Commission) מאפשר העברת יישומי אוטומציה שפותחו עבור פלטפורמות מסוימות לפלטפורמות חדשות.

תחנות עבודה

תחנות עבודה שונות יכולות להיות מתוכנתות ומסונכרנות ישירות עם המערכת CODESYS (מערכת פיקוד ובקרה לניהול קו ייצור אוטומטי). לצורך כך הכלי משלב תצורות למערכות הנפוצות ביותר כגון: PROFINET, EtherCAT, PROFIBUS, ו-Eternet / IP, למערכות מסוימות פרוטוקולים נוספים זמינים בצורה של חומר מקצועי אשר ניתן לטעינה בצורה של ספריות CODESYS (מערכת פיקוד ובקרה לניהול קו ייצור אוטומטי) אשר ניתן לטעון מאוחר יותר. באמצעות תוסף תוכנה ביישום מסגרת FDT.

הדמיה

עורך משולב העוזר למשתמש ליצור הדמיה מורכבת ישירות במערכת ומדמה אותה על משתנה יישום. כדי לפשט את תהליך הייצור האלמנטים המשולבים זמינים. "ערכת כלים" אופציונאלית מאפשרת למשתמש ליצור אלמנטים להדמיה משלו. ההדמיות שנוצרות, בין היתר משמשות לבחינות יישום וביצוע במהלך התהליך באופן מקוון. בשילוב עם לקוחות אופציונאליים להדמיה. ההדמיה יכולה לשמש להפעלת מכונות  /  קווי ייצור / מפעלים.

בטיחות

על מנת להגיע לרמת בטיחות על פי התקינות (SIL) הנדרשת לאחר ניתוח סיכונים, חייבים כל רכיבי המערכת להיות בקנה אחד עם רמה זו. רכיבי תוכנה שלא אושרו בתוך CODESYS (מערכת פיקוד בקר) גורמים לכך שליצרנים יהיה יותר קל לקבל הסמכה עבור בקרי SIL2 ו- SIL3 לכן CODESYS (מערכת פיקוד בקר) מורכבת מרכיבים בתוך מערכת התכנות ומערכת זמן ריצה. ואילו תכנון הפרויקט משולב לחלוטין בסביבת IEC6113-3.

שימוש תעשייתי

יותר מ-250 יצרני התקנים ממגזרים תעשייתיים שונים מציעים מכשירי אוטומציה חכמים עם ממשק תכנות של מערכת CODESYS (מערכת פיקוד ובקרה לניהול קו ייצור אוטומטי). כתוצאה מכך, אלפי משתמשי קצה כגון מכונות ו/או מפעלים ברחבי העולם משתמשים במערכת לכל מיני משימות אוטומציה.

מדריך התקן CODESYS (מערכת פיקוד ובקרה לניהול קו ייצור אוטומטי) מציע סקירה על תכנות לכמעט 400 מכשירים עם מערכת CODESYS מהיצרנים המובילים.

 

לפגישת ייעוץ, אנא התקשרו 08-9102070

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ולידציה לנוהל 126 של משרד הבריאות

Posted on by אביב צברי

חברת סמארט לוג'יק מומחית בולידציה לנוהל 126 של משרד הבריאות

כמו שראינו במאמר הקודם מהי ולידציה  הבנו מה היא ולידציה ומה החשיבות שלה בכל מתקן יצור של מוצר איכותי.

במאמר זה נדבר על מרכיבי הולידציה ונפרט מהם, כמו כן נפרט על הבדיקות הנדרשות במהלך הולידציה.

ובקצרה ולרענון הזיכרון מהי ולידציה : ולידציה היא הוכחה מתועדת כי תהליך / ציוד / מערכת / תהליך עומדים בקריטריוני הקבלה והדרישות אשר הוגדרו מראש ותועדו בנוהל מאושר בכל הנוגע ל:

  • מפרטים שונים
  • הגדרות שונות
  • איכות
  • צרכי הלקוח
  • דרישות רגולטוריות של הרשויות הרלוונטיות לאותו התחום, אשר מתפרסמות מעת לעת.

 הולידציה נדרשת למגוון תחומים והיא כוללת תעשיות שונות כגון :

כימיה

קוסמטיקה

מזון ותוספי תזונה

מכשור רפואי

תוכנה ומערכות מחשוב

מדעי המחשב

כימיה ואנליטיקה

הנדסה

 

תהליך הולידציה לרוב יכלול את השלבים הבאים:

VP – Validation Plan – תכנית הולידציה

Impact/criticality and risk assessments –  הערכת קריטיות, השפעה וסיכונים

DQ – Design Qualification –  ולידציה תכנון המערכת

IQ – Installation Qualification –  ולידציה להתקנה

OQ – Operational Qualification – ולידציה לפעילות

PQ – Performance Qualification –  ולידציה לביצועי המערכת

PPQ – Process Performance Qualification –  ולידציה לתהליך הייצור

Re-Validation –  ולידציה חוזרת / תקופתית

 

ולהלן פירוט מרכיבי הולידציה (בהתאם לנוהל משרד הבריאות תנאי אחסון והובלה של תכשירים נוהל מספר 126)

 

הסמכת התקנה IQ Installation Qualification

הסמכת התקנה I.Q Installation Qualification באה לאמת את ההתקנה והתצורה של המערכת. ההסמכה יכולה להבטיח כי הקבצים הדרושים הוטענו, הציוד הותקן, ההליכים הדרושים אושרו, והצוות המתאים הוכשר. הדרישות להתקנה נכונה של המערכת הוגדרו במפרט העיצוב. הסמכת התקנה I.Q Installation Qualification חייבת להתבצע לפני השלמת הסמכת פעולה O.Q Operation Qualification. או הסמכת ביצועים P.Q Performance Qualification

פרוטוקולי הסמכת התקנה חייבים להיות מאושרים לפני ביצוע הפרוטוקול. עותק של פרוטוקול שלא בוצע צריך להישמר בחבילת האימות. פרוטוקול שלא בוצע צריך להיות מאושר על ידי מנהלי  מערכת אבטחת האיכות. פרוטוקול שבוצע צריך להיות חתום על ידי הבוחן ונסקר על ידי מנהלי מערכת אבטחת האיכות.

 

הסמכת פעולה OQ Operation Qualification

השלב הבא הוא הסמכת פעולה Operation Qualification O.Q. בשלב זה, במידה וציינתם כי הציוד מיועד לזמן ריצה בטווח של 50-150 סל'ד ותמשוך כמות מסוימת של כוח, תרצו לוודא כי הציוד עומד בדרישות. אז, בדקו את הפרמטרים האלה ואתגרו אותם. ושוב, וודאו כי הציוד בפועל, פועל בזמן הריצה שהוא אמור להיות.

 

הסמכת ביצועים PQ Performance Qualification

בשלב הסמכת ביצועים  PQ Performance Qualification  אנחנו אוהבים לאתגר את הציוד, כמו בשלב של ה -OQ, אבל בשלב הזה תחת עומס. אמנם זה טוב כי טווח הפעולה הוא בזמן ריצה של ב 50 סל'ד או 150 סל'ד כאשר קו הייצור ריק, אבל עולה השאלה הבאה : מה קורה כאשר יש 300 קילוגרמים של חומר? האם עדיין ניתן להשיג את טווחי המהירות האלו? זו המהות והמיקוד של שלב PQ. לאחר שתשלימו את שלושת השלבים האלה, הציוד זמין לשימוש בכל תהליך שהתכוונת לכך.

פירוט מרכיבי הולידציה

הסמכת התקנה Installation Quafilication, כוללת את הבדיקות הבאות:

  • בדיקת התאמת מרכיבי המערכת לתכנון והתקנתם בהתאם לתכנון ו/או הוראות יצרן.
  • בדיקה לגבי כל המרכיבים אם הם מסומנים ומזוהים כנדרש וכל הרגשים מכוילים

הסמכת פעולה Operation Qualification  כוללת את הבדיקות הבאות:

  • בדיקת פעילותם התקינה של כל המרכיבים כולל מרכיבי הבקרות וההתרעות.
  • מיפוי טמפרטורה בחלל ריק ובהתאם לתוצאות המיפוי יקבעו מיקומי הרגשים בנקודות הקיצון.

 הסמכת ביצועים  Performance Qualification   כוללת את הבדיקות הבאות:

  • בדיקת ביצועי המערכת בזמן אמת במצב עבודה בחלל מועמס (מחסנים, חדרי קרור, מקררים נייחים וניידים ומארזים).
  • בדיקות מיפוי טמפרטורה של חללים / מחסנים / מארזים ניידים – הבדיקות תתבצענה גם בחורף וגם בקיץ.

היקף הולידציה : תהליך ולידציה טיפוסי יכלול את המרכיבים לעיל ואת הבדיקות להלן כולן או מקצתן. היקף הולידציה הנדרש יקבע בהתאם לשיקולים של ניהול סיכונים.

 

במהלך תהליך הולידציה נדרשות בדיקות מסוימות והן:

  • כיול רגשים (באמצעות מעבדה מוסמכת על ידי הרשות להסמכת מעבדות, ההסמכה תתאים לטווח הכיול הנדרש).
  • מיפוי טמפורטורה חלל מלא/ריק, קיץ / חורף
  • קביעת זמן התאוששות המערכת לאחר פתיחת דלתות.
  • קביעת זמן התאוששות המערכת לאחר נפילת מתח והפסקת חשמל.
  • תקינות בקרות והתרעות.
  • תקינות אמצעי בטיחות (מנגנון שחרור דלת/התרעת אדם לכוד בתוך חדר הקרור).
  • תחזוקה שוטפת.
  • קיום נהלים וקריטריוני קבלה לכל הבדיקות.

דו"ח ולידציה

כמו שהזכרנו לעיל, את תוצאות הולידציה יש לסכם בדו"ח כתוב הכולל את המרכיבים הבאים:

  • היקף ולידציה מנומקת (IQ, OQ, PQ).
  • אישור פרוטוקול.
  • פירוט ציוד נבדק
  • פירוט פרמטרים נבדקים
  • פירוט ציוד הבדיקה ואישור כיולים.
  • אישור הסמכת בודקים
  • תוצאות בדיקות ומדידות שבוצעו

 

הדו"ח יכלול תוצאות מפורטות, ניתוח תוצאות ומסקנות.

 

לפגישת ייעוץ , אנא התקשר אלינו 08-9102070

 

 

 

 

 

 

 

 

OEE Learn How to Use It Right והדרך הנכונה להשתמש בו חלק ג'

Posted on by אביב צברי

OEE מדד משולב לניתוח יעילות הייצור – למדו איך להשתמש בו נכון – חלק א'

חלק א' קיבלנו סקירה על ה-OEE  ועל הגורמים להפסדים, בחלק ב' ראינו דוגמאות לחישוב מדד OEE  (מדד משולב לניתוח יעילות הייצור) ובחלק זה נראה ארבע דרכים עיקריות שבהן ה – OEE  משמש אותנו ביעילות.
manufacturing_scheduling

בואו ונעיף מבט על ארבע דרכים עיקריות שבהן ה – OEE יכול באמת לשמש אותנו ביעילות:

 

הערך המשמעותי של מדד OEE (מדד משולב לניתוח יעילות תהליך הייצור) הוא ש OEE עוזר לכם להבין   ולנתח  את ששת הגורמים השליליים שמשפיעים על מסגרת ה – OEE . ניתן לחשוב על זה כעל אמצעי שיפור ולא  כעל KPI (מדדי ביצוע מרכזיים). מדד כמו בניית לוח זמנים הוא אינדיקטור פשוט של איך התהליך  מתפקד כנגד לוח זמנים. כמו כן, מדד כמו OTIF (בזמן מירבי) מאפשר לכם לדעת אם אתם עומדים בדרישת הייצור / התהליך.

עם זאת, אם אתם לא עומדים בביקושים בגלל שהציוד אינו פועל ביעילות הנדרשת, אתם צריכים לדעת למה. וזה המקום שבו ה- OEE (מדד משולב לניתוח יעילות תהליך הייצור) מגיע. ה – OEE מספק רמות ניתוח וזאת על מנת לעזור ולשפר. האם יש יותר מדי זמן השבתה ? לא מספיק ייצור בעת הפעלה? האם יש פגמים רבים מדי?

במקור ל'פלר  לומד על הערך של ה- OEE (מדד משולב לניתוח יעילות הייצור) ממהנדס טויוטה שהיה 'אחד ממאה האנשים חסרי השם שעזרו לפתח את ה-) TPM שיפור מתמשך של ביצועי הציוד בארגון) בשנות ה -1970.' המהנדס יעץ לו להשתמש בערך פשוט כמו לבנות על הקו לוח זמנים, להשתמש ב- OEE  כדי ללמד את הצוותים על אובדן זמן.  אם אתם בדרך כלל עומדים בלוחות זמנים, אתם עשויים לחשוב "וואו, אנחנו טובים; ואין מה לשפר", אמר ל'פלר. במקרים רבים, מכונות יכולות להיות מופעלות בצורה מסוימת במשך שנים, ואף אחד לא חושב על דרך  הביצוע. זה פשוט מצב כפי שהוא ומקובל כנורמה.

אומר ל'פלר :אבל אם אנחנו מיישמים את ה –OEE  (מדד משולב לניתוח יעילות הייצור) וצוות המיקוד מסתכל בכל צעד וצעד על כל קו ייצור ומכונה ומזהים היכן אנחנו לא מוסיפים ערך, איפשהו זה מוגדר כהפסד במדד ה –OEE.  אנחנו יכולים לדגום את ה- OEE בתהליך נתון די בקלות ולזהות הזדמנויות כדי להפחית את ששת הגורמים השליליים המשפיעים על מסגרת מדד OEE.

מדד שרשרת ערך פשוט כמו לבנות על לוח זמנים ( build-to-schedule) לא יגיד לכם אם המכונה נמצאת בשימוש יעיל, כי היעד מבוסס על לוח זמנים, או דרישה נוכחית ולא על יכולת תיאורטית. ייתכן שאתם פועלים במהירות פחותה בהרבה, אבל עדיין מגיעים ליעד שלכם.

ה –OEE (מדד משולב לניתוח יעילות הייצור) עוזר להתאים את הקיבולת התיאורטית של הציוד עם דרישות הייצור. אם אינכם עומדים בביקוש ואתם מוצאים כי הציוד כי אינו מתפקד (הפעלה של ה OEE בשפל וה-OEE  לא עומד בדרישות התהליך), אתם יודעים שיש לכם בעית יעילות שניתן וצריך לשפר. אם הציוד פועל ב- OEE גבוה אבל לא עומד בדרישות התהליך, אתם יודעים שיש לכם בעית קיבולת. וגם אם אתם עומדים בדרישות ללא ה- OEE אתם לא יודעים אם יש קיבולת רזבית כדי לשמור על שינויים בביקושים.

 

 מדד OEE ככלי לשיפור המדד

דבר ראשון, אף פעם לא מנסים להכפיל את שיעורי ה- OEE (מדד משולב לניתוח יעילות תהליך הייצור) על פני מספר קווים, או תהליכים. לא ניתן לחשב את ה- OEE למפעל, ניתן לחשב רק את ממוצע. ובעוד ה- OEE הממוצע למפעל יכול לתת מושג כללי של ביצועי הציוד (נצילות OEE נמוכה הכוללת היא בדרך כלל אינדיקטור של נכסים המתוחזקים באופן גרוע). בשום מקום לא קבעו כי ה- OEE אמור לשמש ברחבי הארגון, או להשתמש ב –OEE  כדי להשוות משמרות, מחלקות, מפעלים, או חטיבות.  זה מעולם לא היה מיועד לשימוש בדרך זו.

OEE כמדד לביצועים וניתוח הפסדים

במקום זאת השימוש הטוב ביותר ב – OEE הוא מדידת ביצועים וניתוח ההפסדים ליחידת ציוד מסוימת, כך שהם יוכלו (1) להיות מובנים (2) להיות מנותבים. ברמה העליונה, הוא מודד תפוקה מירבית כנגד תפוקה מירבית מתוכננת באמצעות שעות ייצור מתוכננות וזמן מחזור אידיאלי. זהו מדד של כמה הציוד מתפקד. וכאשר יש בעיה, הוא מספק את הפירוט של זמינות, ביצוע, איכות וזאת על מנת לחדד את הבעיה.

הרעיון הוא למדוד את ה –  OEE על יחידת המוצר או צוואר בקבוק ולעבוד כדי להרים את זה. התמקדו בשיפור הנכס, ,תוך כדי שימוש ב- OEE כדי לבדוק ולראות אם עושים את  הדברים הנכונים, ולאחר מכן יש להמשיך הלאה. בסופו של דבר אתם הולכים למדוד עם ה- OEE  את הכל. מכיוון  שכל הקונספט מאחורי הייצור הרזה הוא להסיר המגבלות שלכם. בכל פעם שאתם מסירים אילוץ אחד זה אומר שמשהו אחר בזרם הערך הופך לאילוץ. וזה המקום שבו הרעיון של Kaizen (שיפור מתמיד)  נכנס למשחק.  ה -OEE  הוא אינדיקטור מוביל שיכול לכוון אתכם בכיוון שבו נדרשים שיפורים; ובעקבות כך הוא הופך להיות אינדיקטור בפיגור שאומר אם עשיתם את הדבר הנכון או לא.

מדד OEE כאמת מוחלטת או אמת מידה

היעד שלך לא צריך להיות אמת מידה עולמית. מדובר בציור קו בחול עבור יחידת ציוד  נתונה   (לרוב אילוץ או צוואר הבקבוק) ובדיקה היכן אתה נמצא ביחס לאותו קו. תהליכים מסוימים לעולם לא יהיו מסוגלים לתת לך מספר ברמה עולמית, כי הם לא נועדו לעשות את זה.

זה לא על שינוי מספר; אלא על הדברים שאנחנו עושים כדי לשנות את המספר. המספר עצמו לא אומר כלום. אתם יכולים להיות ב -17%, או, כפי שהראיתי, 120%. זה תלוי מה אתם מגדירים בתור אחוז  תפעולי רגיל. אז זה לא אם ה- OEE שלך הוא  85% או 25%; אלא  האחוז שאתם משפרים הוא המדד האמיתי של ה- OEE ברמה העולמית.

ה OEE כקנה מידה

כמו כל מדד אחר ה- , OEE יכול לשמש ככלי לדרבון או תמריץ לאנשים , אבל בכל זאת, ה – OEE נועד להוות קנה מידה למדידת השיפור. אלא אם כן משתמשים בו מאוחר יותר. אומנם תקבלו את המספרים שאתם מחפשים, אבל אתם לא תקבלו את התוצאות הצפויות. השימוש הנכון הוא הרבה מעבר להאשמת אנשים. להבין מה צריך לשנות בתהליך. רק אז יהיה ניתן לקבל את הערך האמיתי   של ה – OEE (ולצורך העניין כל מדד) ומחוץ ל TPM (שיפור מתמשך של ביצועי הציוד בארגון).

 

לפגישת ייעוץ והטמעת מדד OEE בארגונכם, אנא התקשרו 08-9102070

OEE Learn How to Use It Right והדרך הנכונה להשתמש בו חלק ב'

Posted on by אביב צברי

OEE מדד משולב לניתוח יעילות הייצור – למדו איך להשתמש בו נכון – חלק א'

בחלק א' קיבלנו סקירה על ה-OEE  ועל הגורמים להפסדים, בחלק זה נראה דוגמאות לחישוב מדד OEE (מדד משולב לניתוח יעילות הייצור)

דוגמה לחישוב מדד OEE משולב

 מדד OEE

זמינות

זמינות ברוטו = 8 שעות או 480 דקות

השבתה מתוכננת = 20 דקות

עצירות –  0 (כל העצירות מכוסות)

זמן מתוכנן – דקות 480-20=460

עצירה – 20 דקות

כיוונון והתאמה – 20 דקות

עצירה –  20 דקות

השבתה – 60 דקות

זמינות = זמן מתוכנן – השבתה =דקות460-60=400  

אחוז זמינות – זמינות  ÷זמן מתוכנן = 400 דקות÷460 = 87%

 

ביצוע

תפוקה אפקטיבית (0.5 יחידה / דקה, זמן מחזור בדקות אידיאלי) = 800 חלקים

תפוקה בפועל (כולל חלקים טובים ו"פגומים") = 400 חלקים

אחוז תפוקה = תפוקה בפועל ÷ תפוקה אפקטיבית = 400 חלקים – 800 חלקים = 50%

 

איכות:

תפוקה בפועל (כולל חלקים טובים ו"פגומים") = 400 חלקים

חלקים פגומים/ דחויים = 8 חלקים; חלקים טובים = 400-8=392 חלקים.

אחוז תפוקה= אחוז תפוקה אפקטיבית ÷ תפוקה בפועל = 392 חלקים טובים ÷ 400 חלקים שיוצרו בפועל= 98%

 

 

OEE (מדד משולב לניתוח יעילות תהליך הייצור) =

87% זמינות * 50% ביצוע * 98% איכות = 42.6%

ה – OEE (מדד משולב לניתוח יעילות תהליך הייצור) הוא לא TPM (שיפור מתמשך של ביצועי הציוד בארגון) (וחוסר הבנות כאלו ואחרות).

מדד OEE (מדד משולב לניתוח יעילות תהליך הייצור) הוא המדד הכי מזוהה עם TPM (שיפור מתמשך של ביצועי הציוד בארגון), אבל ה- OEE הוא לא שווה ערך ל TPM (שיפור מתמשך של ביצועי הציוד בארגון). בעיקרון  TPM לא מבוסס על מדדים מורכבים; אלא על פיתוח היכולות של האנשים. כולם מעורבים בהשגת המטרות הכפולות של אפס תקלות אפס ליקויים. ייצור, תחזוקה, וצורת הנדסה, שותפות יעילה, ומפעילי ניתוח 'בעלות' בציוד.
הגישות וההתנהגויות החדשות גורמות לשינוי תרבותי, שיפור המורל, דירבון לשיפור מתמיד,  ותומך ביוזמות רזות.
ה – TPM (שיפור מתמשך של ביצועי הציוד בארגון)  הוא הבסיס להשגת תזרים רזה, היות וזרימה לא יכולה לקרות בלי ציוד ותהליכים אמינים. הבנה טובה של OEE (מדד משולב לניתוח יעילות תהליך הייצור) מקדמת / מאמצת TPM יעיל.

 

היות וה- OEE מגלגל מידע לתוך מספר אחד,  הדבר יכול לגרום לקושי בחישוב ויוצר בלבול בפרוש / הסבר המידע. אנשים בדרך כלל מסתבכים כשהם מנסים:

להשתמש ב- OEE בעיקר ברמה גבוהה של KPI (מדדי ביצוע מרכזיים).

להציג את ה- OEE כאמצעי חיצוני שיש לו משמעות ללקוחות.

להכפיל את ה- OEE  על פני מספר מכונות / מחלקות או המפעל.

לחשב את ה-OEE   על כל יחידת ציוד.

מדידה עצמית כנגד מידת OEE 'ברמה עולמית' .

שימת דגש על מספר לתועלת עצמית במקום בהקשר של שיפור.

להשתמש ב – OEE  כאתגר או כאמצעי דרבון מאשר אמת מידה.

לפגישת ייעוץ והטמעת OEE בארגונכם, אנא התקשרו 08-9102070

בנושא ה – OEE ניתן לקרוא במאמר הבא http://www.smartlogic.co.il/oee-overall-equipment-effectiveness

לקריאת חלק ג'  http://www.smartlogic.co.il/oee-learn-how-to…-להשתמש-בו-חלק-ג/ ‎

OEE Learn How to Use It Right והדרך הנכונה להשתמש בו חלק א'

Posted on by אביב צברי

OEE מדד משולב לניתוח יעילות הייצור – למדו איך להשתמש בו נכון – חלק א'

בחלק זה של המאמר נדבר על מדד OEE (מדד משולב לניתוח יעילות הייצור) ומהם ששת הגורמים להפסדים.
מדד OEE

כמו כל מדד אחר, ה -OEE (מדד משולב לניתוח יעילות הייצור) יכול לשמש ככלי לדרבון ותמריץ לאנשים, אבל בכל זאת ה – OEE  נועד להוות קנה מידה למדידת השיפור.

תוכן עניינים:

  • ה – OEE – למד איך להשתמש בו בצורה הנכונה.
  • א': השתמש ב – OEE ככלי לשיפור המדד.
  • ב': OEE בשימוש הטוב ביותר על יחידת ציוד אחת או קו מסונכרן.
  • ג' : אין אמת מוחלטת או אמת מידה של OEE, הכל יחסי למצבך.
  • ד': קנה מידה

 

כמו בכל מדד משולב לניתוח יעילות תהליך הייצור (OEE), ה TPM משמש כמדד ליבה עוצמתי לשיפור מתמשך של ביצועי הציוד בארגון. ה-TPM יכול להתפרש לרעה ויכול להעשות בו שימוש בלתי הולם . למעשה, אנו רואים לפעמים שימוש לא נכון ב – TPM (שיפור מתמשך של ביצועי הציוד בארגון).

לתשומת לב, שימוש לרעה פוטנציאלי – לא נחשב כחילול קודש; אלא ההכרח. ולכן, במקום לתייג אותו כ"מדד פגום",  בואו ונבדוק את העובדות ואת חוסר ההבנה של ה- OEE (מדד משולב לניתוח יעילות תהליך הייצור) ולראות איך באמת זה יכול לעזור.

במילים פשוטות ה –  OEE (מדד משולב לניתוח יעילות תהליך הייצור)  מקצה ערך מספרי כהזדמנות לשיפור. דבר זה מעיד על זמינות, ביצוע ועל איכות התפוקה של יחידת ציוד נתון , וזה אומר כך:

כמות המוצר שיוצר בתהליך הייצור בפעם הראשונה לעומת מה שהתהליך היה יכול לייצר בזמן מחושב.
במילים אחרות, האם ציוד הוא יעיל בתוך שרשרת הערך שלו ? האם זה מאפשר לענות על דרישות הלקוח בהווה או בעתיד? במידה ולא (וזה דבר קריטי), ה- OEE  עוזר לנו לנתח את הסיבות כך שנוכל לנתב אותן מערכתית.

מדד OEE (מדד משולב לניתוח יעילות תהליך הייצור) ודרך החישוב

חישוב מדד OEE (מדד משולב לניתוח יעילות תהליך הייצור) מגלגל את  ששת הגורמים של  ה- TPM (שיפור מתמשך של ביצועי הציוד בארגון) לתוך מספר אחד שמייצג את שיעור הפעילות שחל על יחידת הציוד או קו מסונכרן . במילים אחרות  אחוז הזמן בו הציוד / הקו פועל ביעילות.  ודבר זה מתורגם לאחוז המוצר המיוצר לעומת מה שהיה יכול להיות מיוצר בזמן המתוכנן.
הגורמים להפסדים:

1.  כשל בציוד (קלקול)               1.  אי זמינות (השבתה)
2.  התקנה וכיוונון                    
3.  שעות עבודה                         2.  ביצוע (מהירות)
4.  מהירות פועלה מופחתת           
5.  פגמים במוצר בתהליך הייצור  3.  איכות (פגמים)
 6.  תשואה מופחתת (החל מהשלב ההתחלתי ועד לייצור יציב)

ולהלן דרך החישוב:

OEE (%)   = אחוז הזמינות*אחוז הביצוע*אחוז האיכות

  • אחוז הזמינות – (אחוז הפעמים שבהן המכונה מוכנה לפעילות, תקינה, ולא בעיצומה של החלפה / מעבר אי התאמות / תיקונים)
  • זימנות = (זמן ביצוע מתוכנן – השבתה) ÷ זמן ביצוע

עצה: שימו לב שבדרך כלל משתמשים בזמן ביצוע מתוכנן (או זמן מתוכנן) ולא בזמן הכולל וזאת  בגלל   שאנחנו אילוץ מתוקף מספר הזמנות מופחת.

 

דבר זה מייחד את היעילות מן האפקטיביות. האפקטיביות מתייחסת לדרישת הלקוח. וכשההתמקדות היא אך  ורק על  היעילות של ייצור יחידות בודדות של ציוד יכולה להוביל למלאי עודף.

עצה: זמן פעולה מתוכנן בדרך כלל אינו כולל זמן שמוקצב עבור תחזוקה או הפסקות  מתוכננות. השבתה אחרת נחשבת כהפסד, כולל התקנה, התאמה, ותקלות.

 

אחוזי ביצוע (היחס בין התפוקה לעומת התקן) + ביצוע בפועל ÷ ביצוע תקני

כלל האצבע לתפוקה סטנדרטית, הוא להשתמש באחוז התפוקה הטוב ביותר שמיוצר על ידי התהליך, ללא קשר לשאלה אם הוא מעל או מתחת מהירות העיבוד.מצד אחד, אם מכונה הצליחה  באופן עקבי  לעבד את המוצר, שיעור הביצוע יעלה ל % 100 וישנה אפשרות להסוות בעיות זמינות בפוטנציה. ומצד שני, אם המכונה מעולם לא הצליחה לבצע את העיבוד, בדרך כלל לא כדאי להשתמש בזה כתקן.

  • כל ההפסדים עקב הפסקות, התבטלות, או האטה יוצגו באחוזי הביצוע.

אחוזי איכות (היחס בין התפוקה בפועל לבין התפוקה המתוכננת) = תפקוה בפועל ÷ תפוקה מתוכננת

עצה: כל מוצר פגום כולל תיקון חוזר במהלך הסתגלות, אינו נכלל בתור מוצר מוגמר.
לפגישת ייעוץ והטמעת מדד OEE בארגונכם, אנא התקשרו 08-9102070

בנושא ה – OEE  ניתן לקרוא במאמר הבא http://www.smartlogic.co.il/oee-overall-equipment-effectiveness

לקריאת חלק ב' http://www.smartlogic.co.il/oee-והדרך-הנכונה-להשתמש-בו-חלק-ב/ ‎

לקריאת חלק ג'  http://www.smartlogic.co.il/oee-learn-how-to…-להשתמש-בו-חלק-ג/ ‎

OEE (Overall Equipment Effectiveness) מדד משולב לניתוח יעילות הייצור

Posted on by אביב צברי

במסגרת ניסיוננו הרב בהטמעת מערכות OEE, רצינו לעשות קצת סדר בהבנת המונח OEE ואיך הוא עוזר לארגון.

OEE הגדרה

OEE  הוא מדד משולב לניתוח יעילות תהליך הייצור, כמו כן הוא מדד אוניברסאלי מקובל למדידת היעילות הכוללת של הציוד.
ה-OEE  (מדד משולב לניתוח יעילות תהליך הייצור) לוקח בחשבון מגוון של רכיבי משנה בתהליך הייצור וביניהם זמינות, ביצוע ואיכות, לאחר שגורמים שונים נלקחים בחשבון התוצאה מתבטאת באחוזים. אנו יכולים לצפות באחוזים אלה כתמונת מצב נוכחית ליעילות הייצור למכונה, קו ייצור או תא.
OEE (מדד משולב לניתוח יעילות תהליך הייצור) =   זמינות *ביצוע * איכות

 

תהליך ייצורו של מוצר הוא תהליך מורכב. ללא מדדים וללא קווי יסוד ניתן לאבד שליטה בקלות, ולא אתה תנהל את העסק אלא הייצור ישתלט.

OEE  הוא כלי שמשלב  נושאים ונתוני ייצור מרובים על מנת לספק מידע על התהליך. על ידי ניתוח וחישוב נתונים הוא מתפקד גם כמסגרת לניתוח שורש הבעיה.

באמצעות תהליך מתועד של שילוב נתוני יסוד, ה- OEE מספק מידע / תהליך מסוים. כל חברי צוות הייצור, החל מטכנאי הרכבת ועד לאנשי הכספים יכולים להשתמש בנתונים אלו כדי להבין את המצב הנוכחי של התהליך שמתרחש ברצפת ייצור. ועל ידי אי זמינות  המכונה תיווצר השפעה שלילית במסגרת הנתונה : ביצוע זמינות ואיכות. המדד מספק מסגרת כדי שנוכל לעקוב אחר בעיות יסוד ואת הסיבות לבעיות.

המדד מספק גם מסגרת שיפורים בתהליך הייצור. ישנם שישה גורמים שליליים המשפיעים על מסגרת ה-  OEE  ובמסגרת מעקב אחר המדד ניתן לשפר את התהליך והמרכיבים הם:

 

  • OEE (מדד משולב לניתוח יעילות תהליך הייצור).
  • זמינות
  • ביצוע
  • איכות

ה-OEE  (מדד משולב לניתוח יעילות תהליך הייצור) – הוא מדד פשוט ומיידי שבא להצביע על המצב הנוכחי של תהליך ייצור. כמו כן משמש גם ככלי מורכב המאפשר להבין את ההשפעה של הבעיות השונות בתהליך הייצור וכיצד הן משפיעות על התהליך כולו.

OEE  (מדד משולב לניתוח יעילות תהליך הייצור) = זמינות*ביצוע*איכות

זמינות – הזמינות מתייחסת לזמינות המכונה או התא בשעת הייצור ברמת התכנון. ברמה הבסיסית ביותר כאשר התהליך בפועל הוא יצירת ערך עבור המשתמש הסופי. כאשר התהליך נעצר הוא גורם ליצירת עלות מיותרת בין אם זה בשל כשל מכני, חומרי גלם או בעיות מפעיל התא או המכונה גם בייצור או באי ייצור.  על ידי השוואת זמן ריצה מתוכנן לזמן ריצה בפועל, המרכיב הזמין של OEE  מאפשר קביעת של תוצר שאבד בשל השבתה.

 

הביצועים – הביצועים נקבעים על ידי כמות הבזבוז שנגרם עקב  ניצול לא אופטימלי של המערכת. היא נבדקת על ידי השוואת זמני מחזור בפועל לעומת זמני מחזור אידיאליים. המדד מאפשר קביעה של תוצר שנפסל בידי מחזורים הפועלים ושלא עמדו בנורמה.

 

איכות – האיכות מתמקדת בזיהוי הזמן שבוזבז על ידי ייצור מוצר שאינו עומד בתקני האיכות. על ידי השוואת כמות התוצרים שיוצרו לעומת אחוז התוצרים שנפסלו.

 

OEE שימושים בחברות וארגונים

כשלעצמו המדד  מספק נתונים על תהליך הייצור בלבד. חברות המשתמשות ב – OEE כמדד ראו הצלחה כאשר שלבו אותו עם תוכניות ייצור רזה בכלל וגם כחלק ממערכות TPM  (שיפור מתמשך של ביצועי הציוד בארגון). בעת שימוש עם OEE בשילוב מערכות אלו היתרונות הופכים למשמעותיים:

 

  • קשר ישיר בין יעילות הייצור לדוחות כספיים.
  • קיצור זמן אבחון תהליכים.
  • קיצור זמן ROI (החזר השקעה) על ידי ניצולת מירבית.
  • הקטנת עלויות על ידי ניצול אופטימלי של החומר.
  • שיפור שביעות רצון הלקוחות על די שיפור איכות המוצר.

 

לפגישת ייעוץ, אנא התקשר אלינו 08-9102070

אוטומציה ובקרה

Posted on by אביב צברי

מהי אוטומציה ובקרה?

מאמר זה מספק הגדרה מקצועית למונח אוטומציה ובקרה, מונה רכיבים הנכללים במערכות בקרה ואוטומציה ומציג אספקטים רלוונטיים נוספים לנושא הנידון.

הגדרת המונח פיתוח אוטומציה ובקרה

המונח אוטומציה – Automation מתאר שימוש במכונות, מערכות בקרה וטכנולוגית מידע (Information Technology – IT) כדי להפיק את המרב בתהליכי יצור ואספקת שירותים.

יתרונות וחסרונות

היתרונות העיקריים של אוטומציה הם:

  • הגברת התפוקה או פרודוקטיביות.
  • שיפור האיכות והגדלת יכולת חיזוי האיכות.
  • שיפור אחידות התהליכים והמוצרים.

בד"כ מתקינים ומשתמשים באוטומציה במקרים הבאים:

  • בתהליכי יצור לקיצור זמן המחזור, ושיפור התפוקה, האיכות והאחידות.
  • בתהליכים שמצריכים דרגת דיוק גבוהה.
  • מילוי מקום של עובדים בפעילויות שמצריכות כוח פיזי או פעילות מונוטונית.
  • מילוי מקום של עובדים בתנאי סיכון (כגון סכנת בערה, עבודה בחלל, עבודה תת-מימית וכו').
  • בביצוע פעילויות מעבר ליכולת האנושית מבחינת גודל, משקל, מהירות, כוח סבל וכו'.
  • יתרון כלכלי – אוטומציה יכולה לשפר את כלכלת מיזמים וחברות.
  • שחרור עובדים למילוי תפקידים אחרים.
  • אספקת עבודות ברמה גבוהה יותר בתכנון, פריסה, התקנה, הפעלה ותחזוקה של ציוד אוטומטי.

החסרונות העיקריים של אוטומציה הם:

  • סיכון ו/או פגיעות בבטיחות התהליכים – למערכת אוטומטית רמה מוגבלת של אינטליגנציה, ולכן היא יותר רגישה לביצוע שגיאות.
  • הוצאות פיתוח בלתי צפויות – הוצאות המחקר ופיתוח של אוטומציית תהליך יכולות להיות גדולות יותר מהחסכונות המופקים מהמערכת האוטומטית המושגת.
  • הוצאות התחלתיות גבוהות – אוטומציה של תהליך יצור או מתקן מצריך השקעה התחלתית עצומה בהשוואה למחיר היחידתי של המוצר, למרות שמחיר האוטומציה מתחלק בין מספר רב של מוצרים.

 מגבלות

  • הטכנולוגיה במצבה הנוכחי לא מאפשרת אוטומציה ובקרה של כל הפעילויות הרצויות.
  • כאשר רמת האוטומציה של תהליך הולך גדל, כמות העבודה שנחסכת והשיפור ברמת האיכות פוחתים, ואיתם הכדאיות הכלכלית.

 

הגדרת המונח בקרה אוטומטית

מתייחסת לשימוש בתיאורית הבקרה לוויסות תהליכים או תנאים ללא התערבות ישירה של בן אדם. בצורה הפשוטה ביותר של מעגל בקרה אוטומטי, בקר משווה ערך נמדד בתוך תהליך עם ערך מתוך סדרת ערכים שנקבעה מראש, ומעבד את אות הסטייה שנוצרה כך שהתהליך נשאר במסגרת הערך שנקבע למרות ההפרעות.

רכיבים של מערכת בקרה אוטומטית

מושג עיקרי בבקרה אוטומטית הוא מערכת בקרה אוטומטית, שמספקת בקרה וניטור של סוגים שונים של מערכות רלוונטיות, כגון ייצור, ניהול, וכו'. לדוגמה, אפשר לתכנן מערכת בקרה לשימור גבולות מוגדרים של ערכי טמפרטורה, לחץ ולחות בתוך מתקן ייצור.

מערכת בקרה מורכבת ממגוון רכיבים מבוקרים, ומשוב (feedback) של נתוני בקרה ממכשירי מדידה במעגל סגור (closed loop), שמאפשרים פעולה נכונה של רכיבי המערכת (כגון אלו הרשומים בהמשך) בהתאם לערכים שנקבעו מראש:

  • רגשים (sensors), שמודדים תנאים פיסיקליים, כגון טמפרטורה, לחץ, גובה נוזל, וכו'.
  • בקרים (controllers), שיכולים להיות החל מרכיבים פיסיקליים פשוטים ועד בקרים דיגיטליים מורכבים או מחשבים משובצים (embedded).
  • מפעילים (actuators), שמגיבים למדידות הרגשים ופועלים בהתאם להוראות הבקרים; לדוגמה, בבקרת כניסת אנרגיה, כגון, זרימת גז למבער במערכת חימום, או חשמל למנוע במקרר, או משאבה.
  • תחנת/ות מחשב, שמקושרות לבקרים. המחשבים משמשים להצגת ערכים נמדדים שהתקבלו מהבקרים במסכים של ממשק אדם/מכונה (HMI – Human/Machine Interface), ולשנות ערכים נקבעים (settings), כדי לאפשר ניטור ובקרה עכשוויים (online) של המערכת ע"י המשתמשים.

 רגשים (Sensors)

רגשים, שמודדים תנאים פיסיקליים, כוללים בד"כ אמצעים לשדר את הערכים שהם מודדים ל בקרים המתאימים; במקרה זה הם גם נקראים משדרים (transmitters). הם יכולים לכלול בנוסף מצגות ערכים (indicators) לפיקוח ויזואלי קל ע"י המשתמש.

בקרים (Controllers)

הבקרים הם הרכיבים החשובים ביותר במערכת בקרה אוטומטית. הם יכולים להיות החל מרכיבים פיסיקליים פשוטים ועד בקרים דיגיטליים מורכבים או מחשבים משובצים. הבקרים מנתחים ומעבדים את הערכים הנמדדים ע"י הרגשים ושולטים על המערכת בהתאם, בצירוף עם מחשבים מחוברים לבקרים; המחשבים כוללים תוכנות HMI לניטור ובקרה של המערכת.

דוגמאות של בקרים:

  •  בקרים לוגיים שניתנים לתכנות (PLCs – Programmable Logic Controllers)*
  • בקרים דיגיטליים ישירים (DDCs – Direct Digital Controllers)
  • יחידות קצה רחוקות (RTUs – Remote Terminal Units)

מפעילים (Actuators)

המפעילים מגיבים למדידות הרגשים ופועלים בהתאם להוראות הבקרים. דוגמאות של המפעילים הם: מתגים המגיבים להפרשי לחץ (DPSs – Differential Pressure Switches), מרסני נפח ממונעים (MVDs – Motorized Volume Dampers), מקררים ותנורים חשמליים, וכן משאבות ומפוחים, שמאפשרים כיוונוני טמפרטורה, לחץ, לחות, ותנאים פיסיקליים אחרים, כדי לתחום אותם בהתאם לערכים שנקבעו מראש.

תחנת/ות מחשב

תחנה מחשב אחת או יותר שמקושרות לבקרים מקבלות ערכים נמדדים מהבקרים ומציגים ערכים אלו, וכמו כן מצב פעולת רכיבי המערכת במסכים של ממשק  HMI לניטור עכשווי של המערכת. הערכים הנמדדים ניתנים להשוואה עם ערכים מותרים שנקבעו מראש, ואם הערכים הנמדדים חורגים מהגבולות המותרים, אפשר להציג הודעת אזהרה. ניתן להשתמש בממשק  HMI גם כדי לשנות את הערכים המותרים ולנטר את מצב פעולת רכיבי המערכת כתגובה לשינויים.

* סמארט לוג'יק משתמשת בבניית מערכות אוטומציה ובקרה בבקרים של חברת Siemens  וחברת אלן ברדלי – Allen-Bradley.

סמארטלוג'יק משווקת בין היתר את המוצרים הנ"ל:

6XV1830-0EH10, 6ES7131-4BF00-0AA0, 6ES7193-4CA40-0AA0, 6ES7134-4GD00-0AB0, 6ES7193-4CA40-0AA0, 6ES7138-4CA01-0AA0, 6ES7193-4CC20-0AA0, 6ES7590-1AB60-0AA0, 6ES7511-1AK00-0AB0, 6ES7954-8LP01-0AA0, 6ES7155-6AU00-0BN0, 1746-NO4V, 1769-L16ER-BB1B.

 

ממשק אדם-מכונה HMI – אוטומציה ובקרה

Posted on by אביב צברי

מה זה HMI?

ממשק אדם-מכונה Human-Machine Interface – HMI מתרחש בתחום בו חלה אינטראקציה בן בני אדם ומכונות. מטרת האינטראקציה היא אפשרות  לניטור ובקרה יעילים של  אותן מכונות ע"י מפעיליהן, כאשר המכונות מספקות מידע בהיזון חוזר שמאפשר למפעילים לקחת החלטות נכונות בזמן התהליך. לממשק זה יש שימוש נרחב בעיצוב, יצור ובקרה על ציוד תעשייתי, ועל ניטור ובקרה על תהליכים תעשייתיים.

עם השימוש הגדל במחשבים אישיים ובקרים ממוחשביםProgrammable Logic Controller – PLC, הפך HMI למונח  המתייחס לרוב לייצוג הגרפי של הציוד והתהליכים התעשייתיים על פני מסכי המחשבים.

סמארטלוג'יק משתמשת ב -PLCs מתוצרת סימנס (Siemens) ואלן ברדלי (Allen Bradley)  לדוגמא :

6XV1830-0EH10, 6ES7131-4BF00-0AA0,6ES7193-4CA40-0AA0,6ES7134-4GD00-0AB0,6ES7193-4CA40-0AA0, 6ES7138-4CA01-0AA0,6ES7193-4CC20-0AA0, 6ES7590-1AB60-0AA0, 6ES7511-1AK00-0AB0, 6ES7954-8LP01-0AA0,6ES7155-6AU00-0BN0

מונח אחר, פחות שימושי הוא ממשק איש-מכונה הוא  Man-Machine Interface – HMI. מונח זה היה נפוץ אך זכה להתרעמות מצד ארגוני הנשים שדיברו על כך שגם נשים הם משתמשות בממשקים אלו ומהוות חלק מהם כך שונה השם למונח הכללי אדם או באנגלית Human.

HMI מערב ציוד (חומרה) היקפי, ורכיבי תוכנה, כגון ממשקים גרפיים.

בתחום המקושר ל- HMI, שנקרא Human-Computer Interaction – HCI, חוקרים את הייצוב והשימוש בטכנולוגיית המחשב, תוך מיקוד מיוחד בממשקים בין אנשים ומחשבים. החוקרים בתחום זה מתבוננים בצורות שבהם אנשים פועלים מול מחשבים, ומעצבים טכנולוגיות  שמאפשרות אינטראקציה  בין אנשים ומחשבים באופנים חדשים.

אנשים  פועלים מול מחשבים בצורות שונות, והממשק בו משתמשים משחק תפקיד מכריע בהקלה באינטראקציה. אפליקציות במחשב שולחני, דפדפן (browser) אינטרנטי,  מחשבים נישאים, וכו', משתמשות בממשק לשימוש גרפי Graphical User Interface – GUI באופן הנפוץ ביותר; ממשק לשימוש קולי Voice User Interface – VUI, פחות נפוץ, משמש לזיהוי דיבור ומערכות סינתוז synthesizing. השימוש ב- multi-modal GUI מאפשר להשתלב עם גורמים מסוימים שלא ניתנים  לתקשורת עם כלי ממשק אחרים.

שימוש ב-HMI לצורכי בקרה ואוטומציה

בתחום הבקרה והאוטומציה אנו עוסקים רבות בממשק Human-Machine Interface – HMI בעת תכנון ותפעול מערכות בקרה תעשייתיות.

תכנון וביצוע פרויקטים הנדסיים בתחום הבקרה האוטומציה היא המומחיות של סמארטלוג'יק, בקרה מפעלית ובקרות תהליך, בקרות מבנה BMS.  שיטות עבודה שלנו מאפשרות ביצוע אינטגרציה במהירות שיא, בין פרויקט חדש ומערכות המפעל הקיימות. סמארטלוג'יק מבצעת פרויקטי אוטומציה ובקרה מודולארית למתקני יצור תוך שימוש בתקן S-88.  סמארטלוג'יק היא גם  נציגה בלעדית של Siemens בארץ לתמיכה במערכת PCS7 ועובדת על בסיס קבוע, עם מרכז התמיכה העולמי בגרמניה באמצעות מערכת בקרת איכות מחמירה העומדת בתקן ISO9000.

להדרכה איך גורמים ל HMI לעבוד עם הרשאות ווינדוס לחצו כאן.